LASCO PRAXIS Interview Stefan Zauner, Leiter Blechumfomung, Senior Manager Powertrain Technology, ZF Friedrichshafen AG, Schweinfurt Leistungssprung up grade: Herr Zauner, hat ZF in Schweinfurt jetzt eine modernisierte oder eine neue Schmiedeanlage? Stefan Zauner: Vier der fünf Schlüsselaggregate, d. h. der Pressen, sind neu. Allerdings wurden auch etliche Komponenten der früheren Anlage modernisiert. Insofern trifft also beides zu. up grade: Die ursprüngliche Dickblech-Pressenlinie kam nicht von LASCO. Dennoch hat ZF LASCO mit der Revision der ZMS1 beauftragt. Was war der Grund? Zauner: Unsere Unternehmen kennen sich bereits seit vielen Jahrzehnten. Letztendlich waren es die Vorteile, die das vorgelegte Konzept versprach, sowie der Ruf von LASCO, technische Leistungszusagen zuverlässig zu erfüllen. Es wurde uns der Einsatz des „LASCO hydraulic servo direct drive®“ empfohlen. Die gegenüber althergebrachten Hydraulikantrieben höhere Investition wird durch Energieeffizienz und Ausbringung mehr als kompensiert. In Verbindung mit der neuesten Generation der Steuerungs- und Automatisierungstechnik stoßen wir bei der Hubzahl in völlig neue Leistungsdimensionen vor. Optimaler Energieeinsatz, geringere Störungsanfälligkeit, niedrigerer Wartungsaufwand und höhere Ausbringung sind die Schlüsselargumente für diese fortschrittliche Gesamtlösung. up grade: Wie intensiv muss bei einem solchen Projekt die Zusammenarbeit zwischen Auftraggeber und Maschinenbauer sein? Zauner: Ein so komplexes Projekt wird durch Know-how auf beiden Seiten und Kooperation überhaupt erst realisierbar. Zwischen der ersten Anfrage und der Inbetriebnahme der Anlage lagen über 20 Monate, in denen sich Fachleute beider Unternehmen immer wieder ausgetauscht haben, um den größtmöglichen Fortschrittssprung zu erreichen. Darüber hinaus galt es, während des laufenden Betriebes das Projekt in kürzest möglicher Zeit zu realisieren, da die Versorgung der Produktlinien bei unseren Kunden mit Komponenten unseres Hauses keinesfalls gefährdet werden durfte. Panoramabild der Pressenlinie ZMS1 ZF Friedrichshafen AG AMBITIONIERTES RETROFIT Als die ZF Friedrichshafen AG die Erneuerung und partielle Revision der vollautomatisierten Pressenlinie ZMS1 für Zweimassenschwungräder in ihrem Werk in Schweinfurt plante, stand nicht nur die Verdoppelung des Lebenszyklus der Anlage im Fokus. Das angestrebte höhere Nutzenpotential lag vielmehr in Ausbringung, einhergehend mit effizientem Energieeinsatz. Mit dieser Aufgabenstellung vor Augen und dem Wissen, dass LASCO bereits in der Vergangenheit Neuanlagen und Retrofits, auch bei Maschinen und Anlagen fremder Provenienz erfolgreich realsiert hat, hat ZF LASCO beauftragt. ZF ist ein weltweit aktiver Technologiekonzern und liefert Systeme für die Mobilität von PKW, Nutzfahrzeugen und Industrietechnik. Die Produktionsanlagen des Automobilzulieferers sind auf Großserien mit reproduzierbarer höchster Qualität innerhalb engster Toleranzen ausgelegt. Die Standzeiten von Maschinen- und Werkzeugen müssen die Lieferfähigkeit und –sicherheit auf Jahre hinaus in „Just-in-time-Sequenz“ gewährleisten. Dies anlagentechnisch zu erfüllen, ist selbst für modernen Werkzeugmaschinenbau nicht trivial. Die Pressenlinie für Zweimassenschwungräder in Schweinfurt näherte sich der Kapazitätsgrenze und war auch am Ende des Lebenszyklus, als das Unternehmen 2016 mit einer ersten Anfrage an LASCO herantrat. Der vorangeschrittene Materialermüdungsprozess an den Hauptumformaggregaten ließ die Ausfall- und Instandhaltungskosten in Dimensionen steigen, die ZF zu grundsätzlichen Wirtschaftlichkeitsüberlegungen veranlasste. Das geforderte Revisionskonzept zielte nicht nur auf Senkung von Kosten und Vermeidung von Ausfallrisiken ab, sondern der Fokus lag vielmehr zusätzlich auf der deutlichen Steigerung der Ausbringung bei optimaler Energieeffizienz. Seit nunmehr 2018 formt die neue Pressenlinie mit 5 Hauptumformaggregaten an sechs Tagen pro Woche im 3-Schichtsystem Dickblech mit Wandstärken von 8 mm zu Zweimassenschwungrädern um. Zwei neue LASCO TZP 1250 (12500 kN Presskraft), ausgerüstet mit dem energetisch hocheffizienten „LASCO hydraulic servo direct drive®“, sowie zwei LASCO TZP 400 (4000 kN Presskraft) und eine Retrofit-Presse mit 2500 kN Presskraft sind die Umformaggregate der neuen effizienten Produktionslinie. Periphere Anlagenkomponenten wurden erneuert bzw. einem umfangreichen Retrofit unterzogen, z. B. die Transfereinrichtung, wie die Bandzuführung etc. Die Länge der Anlagenlinie liegt bei 20 m. Die Hauptumformaggregate mit 500t sind die Schwergewichte. Aufgrund von Erfahrungen der Vergangenheit legten die Projektverantwortlichen von ZF besonderen Wert auf Materialoptimierungen bei den Pressengestellen, um dem Materialermüdungsprozess effizient entgegenzuwirken. LASCO-Ingenieure lieferten dafür die Basis mit umfangreichen FEM-Berechnungen. Die ZF Friedrichshafen AG mit Hauptsitz in Friedrichshafen ist der fünftgrößte Automobilzulieferer weltweit. Vertreten an rund 260 Standorten in 41 Ländern erzielte der Konzern im vergangenen Geschäftsjahr einen Gesamtumsatz von mehr als 36 Milliarden Euro. IMPRESSUM: up´grade, 23. Jahrgang, Nr. 44, Dezember 2020 Herausgeber: LASCO Umformtechnik GmbH - Hahnweg 139 - 96450 Coburg Chefredaktion: Dipl.-Ing. (FH) Jochen Günnel Fotos: LASCO, ZF Friedrichshafen AG, Burckhart Hanke up grade 44 LASCO 8 

LINK: powered by www.elkat.de