LASCO KNOW-HOW Bild 4: Vollautomatische Biegeanlage für LKW-Stabilisatoren 2. Verfahrensschritte Biegen In der Gesenkschmiedeindustrie unterscheidet man grundsätzlich zwei Biegearten: 1. Die dem Hauptschmiedeaggregat vorgeschaltete Biegeoperation, die auf hydraulischen Pressen ausgeführt wird. 2. Die beispielsweise direkt auf dem LASCOGesenkschmiedehammer (Hauptumformaggregat) durchgeführte Biegeoperation bei niedrig eingestellten Umformenergien. LASCO realisierte bereits vor 15 Jahren eine höchst leistungsfähige, vollautomatische hydraulische Biegeanlage für LKW-Stabilisatoren, auf der folgende Operationen durchgeführt werden: Kröpfen, Biegen, Mittenbiegen und Kalibrieren. Ein computergesteuerter Belader übernimmt das Aufnehmen der Stabilisatorenrohlinge vom Ofenausgang und den Transport zu und zwischen den Umformstationen. Zwischen den einzelnen Operationen dreht der Belader die Stabilisatoren in die jeweils erforderliche Winkelposition zur hydraulischen Klemmung. Beim Kröpfen, Biegen oder Kalibrieren werden die Werkzeuge über Hydraulikzylinder bewegt. Die Vorformung des Stabilisators erfolgt dabei gegen feste Biege-bzw. Kalibrierstöcke, die leicht gewechselt werden können. In den ersten beiden Stationen erfolgen Kröpf- und Biegeoperationen jeweils symmetrisch zur Stabilisatorenmitte. Soweit eine Mittenbiegung erforderlich ist, erfolgt dies in einer gesonderten Station. In der letzten Operation wird der Stabilisator auf Maß kalibriert (LASCO-Patentnummer DE 10 2004 015 073 B3). (Bild 4) Eine weitere automatisierte Anlage zum Biegen, Kalibrieren und Prägen von Schäkeln wurde von LASCO in jüngster Vergangenheit realisiert. Partiell erwärmte Rohlinge mit Durchmesser max. 140 mm werden damit vollautomatisch zu Schäkeln gebogen. Die Schäkelaugen werden vollautomatisch Bild 5: LASCO-Anlage zum Biegen, Kalibrieren und Prägen von Schäkeln kalibriert und anschließend geprägt. Die Anlage ist für Schäkelgrößen von max. 300 kg ausgelegt, wobei die gestreckte Länge bei max. 2100 mm liegt. (Bild 5) Grundsätzlich dienen Vorformverfahren der besseren Masseverteilung des einzusetzenden Materials. Optimales Einsatzgewicht, endkonturnahe Materialvorverteilung und damit höhere Gesenkstandzeit sind nur einige Vorteile, die diese Verfahren so attraktiv machen. In der Herstellungskette von der Stahlerzeugung bis zur Abgratentsorgung hat der optimale Vorformprozess positive Wirkung auf die CO2-Reduktion. up grade 44 LASCO 5 

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